viernes, 11 de julio de 2014
viernes, 6 de junio de 2014
viernes, 30 de mayo de 2014
guia 21
MONTACARGAS
Los montacargas o auto-elevadores son equipos motorizados utilizados
para mover, levantar y colocar mercancía o materiales dentro del área de
trabajo. Estos equipos pueden ser peligrosos si no se utilizan siguiendo las
reglas de seguridad establecidas en la norma 4
OSH 1910.178,
Camiones Industriales Motorizados
. Este folleto sólo provee un resumen de los requisitos de
la norma
El patrono debe proveer al empleado el equipo de protección personal
adecuado a la naturaleza de los riesgos del área de trabajo, tal como:
capacete, gafas de seguridad, calzado protector, protección auditiva, etc., y
requerirle su uso. Los montacargas deben ser operados por personas autorizadas que
estén cualificadas y adiestradas en su uso
INSPECCION DEL EQUIPO
Debe realizarse una inspección diaria, entre cada turno de
trabajo, al equipo antes de ponerlo en uso. Se debe mantener un registro de inspección
por cada equipo (montacargas) en el lugar de trabajo.
Como mínimo, se debe revisar lo siguiente:
niveles de
líquidos, tales como: combustible, aceites, agua de batería, refrigerante, etc.
gomas, dirección, frenos, freno de emergencia
mástil, carro de
levantar, horquillas
bocina, luces
palancas de
controles de operación
Además, otras partes
esenciales del equipo deben ser inspeccionadas periódicamente por una persona
cualificada. La frecuencia de la inspección será determinada por el uso del montacargas.
Cualquier montacargas que no pase la inspección diaria o periódica,
se tiene que remover de servicio hasta que haya sido reparado.
AL REABASTECER DE COMBUSTIBLE O CARGA ELÉCTRICA AL MONTACARGAS, EL EMPLEADO DEBE: apagar el
motor
determinar si el equipo de protección personal es
necesario
cotejar si el
equipo necesita agua o si la batería necesita ácido
colocar en el área
letrero de NO FUMAR
hacer contacto del
pistero con la boquilla del tanque, si es de diesel o gasolina
REGLAS DE SEGURIDAD
Es necesario seguir las reglas de seguridad para evitar accidentes
en los lugares de trabajo. Al levantar la carga, el empleado debe:
conocer el peso aproximado de la carga
colocar el montacargas frente a la carga
introducir las horquillas completamente en la paleta
levantar la carga suavemente a una altura de 2- 4
pulgadas, aproximadamente, sobre el nivel del piso
inclinar el mástil hacia la cabina del operador
verificar que la
carga esté balanceada; si no lo está, se debe asegurar o amarrar
. No está permitido
el levantamiento de personas con el montacargas, excepto cuando se utilice una
plataforma aprobada para estos propósitos. Al mover la carga, el empleado debe
dar paso a peatones
manejar el
montacargas en reversa si no tiene visibilidad
evitar sacar las
manos, los pies o la cabeza por los lados del montacargas
observar la altura y el ancho por donde pasará el
montacargas con la carga
evitar pasar sobre objetos en el piso
tocar bocina en
áreas de poca visibilidad e intersecciones
encender luces si
entra a un vagón o áreas obscuras
en rampas, bajar en
reversa y subir de frente con ayuda
respetar los límites de velocidad, si existen
Al disponer de la carga, el empleado debe:
observar la altura
del área donde se colocará ésta
observar que el equipo soporte el peso de la misma
colocar ésta a 18
pulgadas de rociadores automáticos
observar la
estabilidad de ésta al depositarla para evitar sobrecargar el equipo
una condición del área cambió significativamente
Las evaluaciones serán realizadas al menos cada tres años.
El patrono certificará a cada empleado adiestrado y evaluado según los requisitos
de la norma. Esta certificación incluirá:
nombre del empleado
fecha del
adiestramiento
fecha de la
evaluación
nombre de la
persona que realizó el adiestramiento o la evaluación
Al disponer de la carga, el empleado debe:
observar la altura del área donde se colocará ésta
observar que el equipo soporte el peso de la misma
colocar ésta a 18 pulgadas de rociadores automáticos
observar la
estabilidad de ésta al depositarla
pasillos angostos u otras restricciones del lugar
localizaciones
clasificadas como peligrosas
rampas u otras
superficies inclinadas que puedan afectar la estabilidad del montacargas
ambientes encerrados, áreas de poca ventilación o mantenimiento
inadecuado a los montacargas que puedan crear una acumulación de monóxido de
carbono o gases del escape de diesel o gasolina
cualquier condición ambiental única o potencialmente peligrosa
del área de trabajo que impida una operación segura
Al entrar a un vagón, el empleado debe:
colocar calzos a las gomas del vagón y poner el freno de emergencia,
si está colocado el camión de arrastre
colocar la plataforma de entrada al vagón y asegurarla
inspeccionar el
vagón (piso, paredes, etc.)
encender las luces
del montacargas o colocar focos para iluminar el interior del vagón
Al abandonar el montacargas, el empleado debe:
bajar las
horquillas
poner los controles
en neutro y apagar el motor
poner el freno de
emergencia
en algunos lugares,
llevarse las llaves del montacargas
Un montacargas se considera abandonado si el
operador se aleja más de 25 pies del equipo o no tiene visibilidad del mismo.
REQUISITOS DE ADIESTRAMIENTO DEL OPERADOR
El patrono debe
asegurarse que el operador del equipo es competente y demostrar que completó un
adiestramiento y una evaluación según está establecido en la norma. Los
empleados en adiestramiento podrán operar el equipo bajo estas condiciones:
supervisión directa de un adiestrador de operadores
en operaciones
donde no ponga en peligro su seguridad o la de otro empleado
El adiestramiento consistirá de una combinación de:
instrucciones
formales (eje mplos: charla, conferencia aprendizaje interactivo con
computadora, video casetera, material escrito)
adiestramiento práctico (ejemplo: demostraciones por
persona adiestrada y ejercicios prácticos para el empleado
evaluación del
desempeño del operador en el área de trabajo
La persona que ofrezca el adiestramiento debe tener el conocimiento,
la destreza y la experiencia en adiestrar y evaluar a los operadores. Los
empleados que hayan recibido el adiestramiento con un patrono anterior y tengan
evidencia, pueden ser evaluados y autorizados a operar los montacargas del área
de trabajo.
Contenido del
adiestramiento
Tópicos relacionados
al montacargas
instrucciones de
manejo, advertencias y precauciones
diferencias entre
éste y un automóvil
controles e
instrumentación del montacargas (donde está, qué hace, cómo funciona)
operación del motor
dirección y manejo
visibilidad
(incluyendo restricciones por la carga)
horquillas y
aditamentos adaptados, limitaciones de operación y uso
capacidad
estabilidad
cualquier
inspección y mantenimiento que el operador tenga que realizar
llenado de
combustible o recargo de baterías
limitaciones de
operación
cualquier otra
instrucción de operación, advertencia o precaución enumerada en el manual del
operador
Tópicos relacionados
al área de trabajo
condiciones de las
superficies donde es operado el montacargas
composición de las
cargas y su estabilidad
manipular, estibar
y desestibar las cargas
áreas de tráfico de
peatones
viernes, 9 de mayo de 2014
miércoles, 7 de mayo de 2014
viernes, 25 de abril de 2014
guia 17
UNITARIZACION:
1.
1. Defina unitarizar la carga.
R/ Unitarizar la carga: La carga unitarizada está compuesta por artículos individuales, tales como cajas, paquetes, otros elementos desunidos o carga suelta, agrupados en unidades como palets y contenedores listos para ser transportados.
2. ¿Cuáles son las ventajas de unitarizar?
* Permite un mejor manejo
* un mayor control de inventario
* mejor desplazamiento de la mercancía.
3. ¿Qué tiposde pallet existen, cuanto miden y cuáles son las ventajas de paletizar?
Existen diez tipos de pallet. Las ventajas, son:
• Minimización en los tiempos de las operaciones de carga y descarga, ya que se producen menos manipulaciones en la mercancía.
• Optimización del espacio de almacenamiento, al permitir mayores alturas del apilado.
• Reducción del riesgo de roturas y pérdidas durante la manipulación y el transporte, ya que se manejan cargas con mayor peso y volumen.
Pallet de madera:Están fabricados de pino radiata, y son los más solicitados, principalmente, por su precio, bajo costo de reparación y posibilidad de reutilizarlos.
Pallet de plástico: Está destinado a varios mercados, pero se recomiendan para ambientes húmedos o para el contacto directo con agua. Un gran plus de estos pallets es su duración, lo que puede ir, dependiendo de su correcto uso y mantención, desde 1 a 5 años, pudiendo ser reparado o bien reciclado para productos que no requieren resina nueva.Pallet de cartón: Muy recomendable para la carga aérea debido a su bajo peso, que no sobrepasa los 7 kg. Entre sus principales características, se pueden mencionar que son totalmente reciclables y libres de controles fitosanitarios, por lo que no hay mayores impedimentos en transportar cargas alimenticias.
Pallet de tacos: Generalmente están constituidos por 9 tacos, pero existen también los pallets de 4, 6 y 12. El pallet de tacos permite el paso de las palas del aparato elevador
El pallet de tacos permite el paso de las palas del aparato elevador por los cuatro lados. De este existen también.
El pallet cuatro entradas: Este tipo de pallet puede ser manipulado por todos los aparatos de elevación como por ejemplo: carretillas elevadoras, apiladores, etc. Poseen 9 tacos, formada en su parte inferior por 3 patines.
El pallet cuatro entradas Perímetro o Enmarcado: Un pallet de 4 Entradas Perimétrico o Enmarcado, tiene su parte inferior constituida por 5 maderas, formando un marco. Puede ser manipulado por todos los aparatos de elevación, a excepción del apilador.
El pallet de Travesaños o Largueros: Este pallet está formado normalmente por 3 travesaños o largueros, aunque existen también los pallets de 2 travesaños, que son de formato pequeño y de 4 travesaños, de formato más grande. En esta estructura, las palas de un aparato de elevación pueden entrar únicamente por los dos lados opuestos del pallet.
Dos entradas sin maderas Bajas: Está constituido por varias maderas en la base superior y los correspondientes travesaños. Este modelo es adecuado para poder ser manipulado por todos los aparatos de elevación.
Dos entradas semireversible: Posee varias maderas en la base superior, además delos correspondientes travesaños y tres maderas en la base inferior, lo que le entrega una buena estabilidad para poder ser remontado. Puede ser manipulado con carretilla elevadora y transpaleta.
çu volumen exterior es de 1.360 pies cúbicos equivalentes a 38,51 metros cúbicos. Su capacidad es de 1165,4 pies cúbicos equivalentes a 33 metros cúbicos. El peso máximo del contenedor es 24.000 kg aproximadamente, pero restando la tara o peso en vacío, la carga en su interior puede llegar a pesar 21.600 kg
38.541/300=7.7contenedores
1.
1. Defina unitarizar la carga.
R/ Unitarizar la carga: La carga unitarizada está compuesta por artículos individuales, tales como cajas, paquetes, otros elementos desunidos o carga suelta, agrupados en unidades como palets y contenedores listos para ser transportados.
2. ¿Cuáles son las ventajas de unitarizar?
* Permite un mejor manejo
* un mayor control de inventario
* mejor desplazamiento de la mercancía.
3. ¿Qué tiposde pallet existen, cuanto miden y cuáles son las ventajas de paletizar?
Existen diez tipos de pallet. Las ventajas, son:
• Minimización en los tiempos de las operaciones de carga y descarga, ya que se producen menos manipulaciones en la mercancía.
• Optimización del espacio de almacenamiento, al permitir mayores alturas del apilado.
• Reducción del riesgo de roturas y pérdidas durante la manipulación y el transporte, ya que se manejan cargas con mayor peso y volumen.
Pallet de madera:Están fabricados de pino radiata, y son los más solicitados, principalmente, por su precio, bajo costo de reparación y posibilidad de reutilizarlos.
Pallet de plástico: Está destinado a varios mercados, pero se recomiendan para ambientes húmedos o para el contacto directo con agua. Un gran plus de estos pallets es su duración, lo que puede ir, dependiendo de su correcto uso y mantención, desde 1 a 5 años, pudiendo ser reparado o bien reciclado para productos que no requieren resina nueva.Pallet de cartón: Muy recomendable para la carga aérea debido a su bajo peso, que no sobrepasa los 7 kg. Entre sus principales características, se pueden mencionar que son totalmente reciclables y libres de controles fitosanitarios, por lo que no hay mayores impedimentos en transportar cargas alimenticias.
Pallet de tacos: Generalmente están constituidos por 9 tacos, pero existen también los pallets de 4, 6 y 12. El pallet de tacos permite el paso de las palas del aparato elevador
El pallet de tacos permite el paso de las palas del aparato elevador por los cuatro lados. De este existen también.
El pallet cuatro entradas: Este tipo de pallet puede ser manipulado por todos los aparatos de elevación como por ejemplo: carretillas elevadoras, apiladores, etc. Poseen 9 tacos, formada en su parte inferior por 3 patines.
El pallet cuatro entradas Perímetro o Enmarcado: Un pallet de 4 Entradas Perimétrico o Enmarcado, tiene su parte inferior constituida por 5 maderas, formando un marco. Puede ser manipulado por todos los aparatos de elevación, a excepción del apilador.
El pallet de Travesaños o Largueros: Este pallet está formado normalmente por 3 travesaños o largueros, aunque existen también los pallets de 2 travesaños, que son de formato pequeño y de 4 travesaños, de formato más grande. En esta estructura, las palas de un aparato de elevación pueden entrar únicamente por los dos lados opuestos del pallet.
Dos entradas sin maderas Bajas: Está constituido por varias maderas en la base superior y los correspondientes travesaños. Este modelo es adecuado para poder ser manipulado por todos los aparatos de elevación.
Dos entradas semireversible: Posee varias maderas en la base superior, además delos correspondientes travesaños y tres maderas en la base inferior, lo que le entrega una buena estabilidad para poder ser remontado. Puede ser manipulado con carretilla elevadora y transpaleta.
Dos entradas reversibles o doble cara: Está compuesto por varias maderas en su base superior, los correspondientes travesaños y las mismas maderas de la base superior, en su base inferior. Las dos bases pueden recibir indistintamente la carga y sólo puede ser manipulado por la carretilla elevadora.
4. Realice un cuadernillo en cartulina con diferentes clases de contenedores y sus usos. Desarrolle su creatividad.
5. Queremos saber cuántas cajas de 500 x 400 x 60 milímetros y 37Kg de peso nos cabrían en un contenedor TEU Y en un FEU.
6. Cuantos contenedores TEU Y cuantos FEU necesito para llevar 3850 cajas que miden L: 60 cm A: 30 cm y Alto 300 cm y cada caja pesa 58 kilos. Calcule costos teniendo en cuenta que alquilar un TEU= $ 83.000 y un FEU = $183.000
Las cajas tiene la siguiente medida L: 60 cm A: 30 cm y Alto 300 cm y cada caja pesa 38kilos.
Usaremos tarimas o estibas que miden 120*100*15 centímetros y pesan15 kilos cada una.
5000 cajas 450 kg 1.60 cm L:60cm A: 30cm h: 300 cm 1.20m*1m*0.5m Peso = 15kg
7. Cuantos pales o unidades de carga debo armar para llevar 5000 cajas vía aérea teniendo en cuenta que cada una (unidad de carga) no debe de pesar más de 450 kilos y no debe de ser más alta de 1.60 cm. (no usaremos, contenedores); las cajas tiene la siguiente medida L: 60 cm A: 30 cm y Alto 300 cm y cada caja pesa 38 kilos
8..Cuantos contenedores TEU Y cuantos FEU necesito para llevar 13850 cajas que miden L: 25 cm A: 30 cm y Alto 30 cm y cada caja pesa 58 kilos. Calcule costos teniendo en cuenta que alquilar un TEU= $ 230.000 y un FEU = $383.000 y que cada unidad del producto vale U$2
25*30=750
9. Cuantos palest o unidades de carga debo armar para llevar 5000 cajas vía aérea teniendo en cuenta que cada una (unidad de carga) no debe de pesar más de 450 kilos y no debe de ser más alta de 1.60 cm. (no usaremos, contenedores); las cajas tiene la siguiente medida L: 60 cm A: 30 cm y Alto 27cm y cada caja pesa 34 kilos.Usaremos tarimas o estibas que miden 120*80*15 centímetros y pesan 15 kilos cada una
60*30*27=24300cm3 450kgpallet 72000/24300*5000=14814
pallets deben armarse
34kg caja 120*80*15=72000cm 15kg estiba
10. Cuantos contenedores FEU necesito para llevar 3000 cajas que miden L: 300 mm A: 40 cm y Alto 250 mm y cada caja pesa 70 kilos.
çu volumen exterior es de 1.360 pies cúbicos equivalentes a 38,51 metros cúbicos. Su capacidad es de 1165,4 pies cúbicos equivalentes a 33 metros cúbicos. El peso máximo del contenedor es 24.000 kg aproximadamente, pero restando la tara o peso en vacío, la carga en su interior puede llegar a pesar 21.600 kg
30cm*40cm*25cm= 30000cm3 70kg vol=38.541mts3
viernes, 4 de abril de 2014
SENA 2014
Trabajo
del sena
PROPUESTA
DE ALMACENAMIENTO TIPO PEPS
Nuestra
propuesta de optimización es utilizar un
almacenamiento peps ya que nuestros mercancías son medicamentos y se dañan fácilmente
igualmente nos seria mas fácil en la droguería
hacer los inventarios y se ahorra tiempo y espacio además los
pallets caben mas fácilmente gracias a la optimización del espacio evitando daños en las mercancías
El
método PEPS parte del supuesto de que las primeras unidades de productos que se
compraron fueron las que primero se vendieron. En una economía inflacionaria
esto quiere decir que el costo de las mercancías o productos vendidos se
determina con base en los precios más antiguos y, en consecuencia, las
utilidades presentadas van a ser artificialmente más altas, aunque los
inventarios no vendidos queden registrados, en el balance, a los precios más
próximos o actuales.
Por
supuesto, éste método de valoración de inventarios se emplea para efectos
contables más no para propósitos tributarios, pues a mayor utilidad también
mayor impuesto a pagar.
El
ajuste por inflación no produce ningún efecto en la utilidad, por cuanto el
crédito que se registra en la cuenta de corrección monetaria (ingreso) se ve
compensado por el mayor valor del costo de ventas, producto, precisamente, de
dicho ajuste por inflación. Y esto se debe a que los inventarios más antiguos
—que producen el mayor ajuste por inflación— son los que se toman como base
para el cálculo del costo de la mercancía vendida.
MODELO
DE TECNOLOGIA PROPUESTA
Pues en
la droguería no serviría ninguna tecnología de almacenamiento puesto que la
bodega es pequeña y si se mira detenidamente ninguna se acerca a mejorar algún problema
que se tenga allí se debe mejor pensar en
pallets de madera de 4 entradas con base para que sea mas fácil moverlos en el área de almacenaje de la droguería
ya que son ideales por su facilidad de moverse en poco espacio
por su estabilidad y por el ahorro que genera
PALLETS DE MADERA:
Los
Pallets de madera representan aproximadamente el 90% de lo pallets del mercado,
debido a su bajo costo. Actualmente los pallets de madera están resignando esa
posición de privilegio en el mercado internacional, lugar que esta siendo
reclamado por los pallets de plástico. Esta situación es posible ya que los
pallets de madera aumentaron su coste de producción debido a que la norma NIMF
15 ( Normas Internacionales para Medidas Fitosanitarias) obliga a los
constructores a someter los pallets de madera a diversos tratamientos para
eliminar las posibles plagas que habitan en la madera.
Ventajas
Son
baratos comparados con los de plástico y los de metal.
Son
reciclables y están hechos de recursos renovables.
Ofrecen
más fricción a la carga que los pallets de plástico o metal.
Son muy
fuertes y resistentes.
Son
fáciles de reparar.
Desventajas
Contienen
insectos y enfermedades.
Se
pueden deformar o hinchar si son expuestos a humedad
Son
difíciles de mantener limpios
Pueden
contener astillas.
PLASTICO:
Los
pallets de plástico, con el avance tecnológico y las desventajas que
representan los de madera, están ocupando el primer lugar a la hora de elegir
el tipo de pallet que se desea utilizar a la hora de embalar y transportar
carga. Ofrecen un empaquetado estable y seguro y, pese su reutilización, no
necesitan de ningún tipo de mantenimiento o tratamiento especial, poseen
grandes ventajas económica y operativas para las exportaciones.
En
Europa y los estados unidos debido a estrictas normas para protección del medio
ambiente, se han desarrollado pallets de material plástico, que son de uso
obligatorio en la mayoría de países. Estos elementos han sido reforzados
interiormente con perfiles metálicos para mejorar su resistencia mecánica.
En el
caso de América Latina y en general en los países llamados del tercer mundo, la
dificultad estriba en el elevado costo de estos pallets debido al complejo
sistema de producción y a las materias primas importadas requeridas para la
fabricación, por esto la enorme diferencia en costos. Se utilizan en
mercaderías como las frutas/verduras.
Ventajas
-Son
impermeables y resistentes a la contaminación bacteriana; soportan condiciones
de temperaturas frías y calientes (entre – 40° C a 140°C) sin daño alguno.
-Puede
servir para los almacenes automatizados y almacenaje al aire libre.
-No
absorben humedad, por lo que es un gran beneficio para el transporte de
productos como papel, maderas, insumos químicos, etc.
-Pesan
alrededor del 30 a 40 % menos que el pallet de madera y no poseen bordes,
astillas ni clavos por lo que evita accidentes laborales que son ocasionados
por ellos
-Son
fáciles de limpiar, pueden ser lavados a alta presión o esterilizadas en las
temperaturas hasta 120° C.
Desventajas
-Costos
elevados (6 veces más)
-En
muchos casos su precio se ve variado a la suba del petróleo.
-Son
difíciles de reparar.
MAPA DE
LA DROGUERIA
viernes, 28 de marzo de 2014
rae de cargue y descargue de mercancias
28/marzo/2014
CARGUE Y DESCARGUE DE MERCANCÍAS
rae del cargue y descargue de mercancías
Establecer el procedimiento adecuado de carga y descarga de productos en Bodegas de Coagra S.A. con el objeto de reducir la exposición a sobre esfuerzos por parte de los trabajadores de Coagra S.A. y externos; y reducir la exposición a caídas de distinto nivel durante el manejo manual de materiales en altura.
El presente procedimiento aplica a todos los trabajadores de Coagra S.A. y el personal externo que se encuentren directamente relacionados con las labores de recepción, almacenamiento y despacho de carga que involucre manejo manual de materiales.
Ley Nº 16.744, Establece normas sobre Accidentes del Trabajo y Enfermedades
Profesionales.
Ley Nº 20.001, Regula el Peso Máximo de Carga Humana
Decreto Supremo Nº 63/2005, Reglamento para la Aplicación de la Ley Nº 20.001 que
Regula el Peso Máximo de Carga Humana.
Decreto Supremo Nº 40/1969, Reglamento sobre Prevención de Riesgos
CARGUE Y DESCARGUE DE MERCANCÍAS
rae del cargue y descargue de mercancías
Establecer el procedimiento adecuado de carga y descarga de productos en Bodegas de Coagra S.A. con el objeto de reducir la exposición a sobre esfuerzos por parte de los trabajadores de Coagra S.A. y externos; y reducir la exposición a caídas de distinto nivel durante el manejo manual de materiales en altura.
El presente procedimiento aplica a todos los trabajadores de Coagra S.A. y el personal externo que se encuentren directamente relacionados con las labores de recepción, almacenamiento y despacho de carga que involucre manejo manual de materiales.
este documento explica de forma correcta el cargue y descargue de mercancías para que estas no se dañen y lleguen en buenas condiciones al servidor y al consumidor ; lo hace mediante la explicación de normas y procedimientos acordes mostrando quienes son los responsables de cada una de las áreas por donde pasa la mercancía
Profesionales.
Ley Nº 20.001, Regula el Peso Máximo de Carga Humana
Decreto Supremo Nº 63/2005, Reglamento para la Aplicación de la Ley Nº 20.001 que
Regula el Peso Máximo de Carga Humana.
Decreto Supremo Nº 40/1969, Reglamento sobre Prevención de Riesgos
Profesionales
DESCRIPCIÓN DEL DOCUMENTO
este documento muestra de manera ludica y mediante ejemplos de la forma correcta del descargue y cargue de mercancías igualmente que pasa si no acatamos esas buenas practicas y procedimientos muestra tambien la palletizacion responsabilidades leyes y demas
resumen
2 RESPONSABILIDADES
Director Comercial: Es responsable del control de cumplimiento del presente procedimiento al interior de la sucursal a cargo.
Jefe de Bodega: Es responsable de cumplimiento y supervisión del presente procedimiento por parte del personal de bodega y todo aquel que participe en el manejo manual de materiales en Bodega, verificando en terreno el real cumplimiento de este.
Asesor Experto en Prevención de Riesgos y Subgerente Logística: Es responsable de la implementación y supervisión del presente Procedimiento.
4 PROCEDIMIENTO DE TRABAJO
4.1 METODOLOGÍA BÁSICA PARA EL MANEJO MANUAL DE MATERIALES
4.1.1 Examinar la Carga
Evaluar la forma física de la carga para determinar el tipo de agarre para el levantamiento (sacos, caja, bidones, etc.). En caso que el peso de la carga sobre pase la capacidad física del trabajador, este deberá solicitar apoyo. En ningún caso el peso máximo de carga sobrepasará los 50 kg por persona.
Tomar conocimiento de los peligros de la carga según tipo de producto a trasladar y los cuidados que debe tener (agroquímico, semillas, fertilizantes, foliares).
4.1.2 Posicionar los pies
Separar los pies manteniendo uno más adelantado que otro, permitiendo adaptar una postura más estable y equilibrada al momento de levantar carga.
4.1.3 Adaptar postura de levantamiento
Flectar las piernas manteniendo en todo momento la espalda recta.
4.1.4 Sujetar la carga
Sujetar firmemente la carga con ambas manos apegándola al cuerpo. En el caso de bidones con manilla, se deberán sujetar desde estos.
4.1.5 Levantar carga
Levantar la carga realizando la fuerza con las piernas, conservando la espalda recta y apoyando la carga al cuerpo objeto para mantener el centro de gravedad lo más cercano al cuerpo. Cuando la carga se trata de sacos, se recomienda sólo si es posible, utilizar los mismos sacos como superficie de apoyo transitorio antes de posicionarlo en el hombro.
4.1.6 Manejo de carga Para el caso de sacos, se recomienda apoyar la carga al hombro para mantener el punto de equilibrio durante el traslado de esta.
4.1.7 Depósito de la carga
Para depositar la carga, se debe fletar las rodillas hasta que la carga alcance el suelo o el lugar a ubicar. En el caso de sacos, se recomienda flectar las rodillas y dejar caer el bulto posicionando la carga según se establece en la Metodología de Apilamiento de Sacos.
Figura 1: Metodología base para el manejo manual de materiales
Director Comercial: Es responsable del control de cumplimiento del presente procedimiento al interior de la sucursal a cargo.
Jefe de Bodega: Es responsable de cumplimiento y supervisión del presente procedimiento por parte del personal de bodega y todo aquel que participe en el manejo manual de materiales en Bodega, verificando en terreno el real cumplimiento de este.
Asesor Experto en Prevención de Riesgos y Subgerente Logística: Es responsable de la implementación y supervisión del presente Procedimiento.
4 PROCEDIMIENTO DE TRABAJO
4.1 METODOLOGÍA BÁSICA PARA EL MANEJO MANUAL DE MATERIALES
4.1.1 Examinar la Carga
Evaluar la forma física de la carga para determinar el tipo de agarre para el levantamiento (sacos, caja, bidones, etc.). En caso que el peso de la carga sobre pase la capacidad física del trabajador, este deberá solicitar apoyo. En ningún caso el peso máximo de carga sobrepasará los 50 kg por persona.
Tomar conocimiento de los peligros de la carga según tipo de producto a trasladar y los cuidados que debe tener (agroquímico, semillas, fertilizantes, foliares).
4.1.2 Posicionar los pies
Separar los pies manteniendo uno más adelantado que otro, permitiendo adaptar una postura más estable y equilibrada al momento de levantar carga.
4.1.3 Adaptar postura de levantamiento
Flectar las piernas manteniendo en todo momento la espalda recta.
4.1.4 Sujetar la carga
Sujetar firmemente la carga con ambas manos apegándola al cuerpo. En el caso de bidones con manilla, se deberán sujetar desde estos.
4.1.5 Levantar carga
Levantar la carga realizando la fuerza con las piernas, conservando la espalda recta y apoyando la carga al cuerpo objeto para mantener el centro de gravedad lo más cercano al cuerpo. Cuando la carga se trata de sacos, se recomienda sólo si es posible, utilizar los mismos sacos como superficie de apoyo transitorio antes de posicionarlo en el hombro.
4.1.6 Manejo de carga Para el caso de sacos, se recomienda apoyar la carga al hombro para mantener el punto de equilibrio durante el traslado de esta.
4.1.7 Depósito de la carga
Para depositar la carga, se debe fletar las rodillas hasta que la carga alcance el suelo o el lugar a ubicar. En el caso de sacos, se recomienda flectar las rodillas y dejar caer el bulto posicionando la carga según se establece en la Metodología de Apilamiento de Sacos.
Figura 1: Metodología base para el manejo manual de materiales
4.2 MÉTODOLOGÍA DE APILAMIENTO DE SACOS
4.2.1 Almacenamiento en Bodega, sobre Pallet
El apilamiento en bodega se debe realizar utilizando pallet en su base. Se debe superponer los sacos, para dar mayor firmeza, dejando la base del mismo hacia afuera para darle estabilidad como se muestra en las siguientes figuras:
4.3 RECEPCIÓN DE SACOS DESDE EL CAMIÓN
4.3.1 Recepción manual de sacos
Antes de comenzar la recepción de sacos los trabajadores que participen en la descarga deberán coordinarse en cuanto a la posición del saco buscando la comodidad de la persona que recibirá, para poder posicionar el saco en la pila.
La persona que entregará los sacos deberá ubicarse en la tercera línea del apilamiento de sacos (desde la parte trasera del carro o rampla del camión), moverá los sacos y se lo entregara a la persona que se encuentra esperando el saco en tierra.Se retiraran los sacos desde la tercera línea hasta llegar a la superficie de la rampla o carro del camión, para luego continuar con la segunda y primera línea objeto garantizar la superficie sólida durante la operación.
El saco deberá ser posicionado en el hombro, conservando la postura recta para trasladar la carga, para luego depositar en la zona de almacenamiento.
Figura 5: Metodología para la recepción manual de sacos
4.3.2 Recepción Mecánica de sacos.
El apilamiento en bodega se debe realizar utilizando pallet en su base. Se debe superponer los sacos, para dar mayor firmeza, dejando la base del mismo hacia afuera para darle estabilidad como se muestra en las siguientes figuras:
4.3 RECEPCIÓN DE SACOS DESDE EL CAMIÓN
4.3.1 Recepción manual de sacos
Antes de comenzar la recepción de sacos los trabajadores que participen en la descarga deberán coordinarse en cuanto a la posición del saco buscando la comodidad de la persona que recibirá, para poder posicionar el saco en la pila.
La persona que entregará los sacos deberá ubicarse en la tercera línea del apilamiento de sacos (desde la parte trasera del carro o rampla del camión), moverá los sacos y se lo entregara a la persona que se encuentra esperando el saco en tierra.Se retiraran los sacos desde la tercera línea hasta llegar a la superficie de la rampla o carro del camión, para luego continuar con la segunda y primera línea objeto garantizar la superficie sólida durante la operación.
El saco deberá ser posicionado en el hombro, conservando la postura recta para trasladar la carga, para luego depositar en la zona de almacenamiento.
Figura 5: Metodología para la recepción manual de sacos
4.3.2 Recepción Mecánica de sacos.
El proceso lo realizan dos trabajadores, por lo tanto deben coordinarse para ubicar la cinta lo más cercano posible al punto de almacenaje de los sacos al interior de la bodega.
La persona que entregará los sacos deberá ubicarse en la tercera línea del apilamiento de sacos (desde la parte trasera del carro o rampla del camión), y moverá los sacos para depositarlos en la cinta transportadora.
Se retiraran los sacos desde la tercera línea hasta llegar a la superficie de la rampla o carro del camión, para luego continuar con la segunda y primera línea objeto garantizar la superficie sólida durante la operación.
La persona que recepciona los sacos desde la cinta trasportadora recibirá la carga para ubicarla en zona de almacenamiento cumpliendo el método de apilamiento.
4.3.3 Recepción de sacos con pallet
Antes de comenzar la recepción de sacos los trabajadores que participen en la descarga deberán coordinarse en cuanto a la posición del saco buscando la comodidad de la persona que recibirá para poder posicionar el saco en el pallet.
La persona que entregará los sacos deberá ubicarse en la tercera línea del apilamiento de sacos (desde la parte trasera del carro o rampla del camión), moverá los sacos y se lo entregara a la persona que se encuentra esperando el saco, en tierra.
Se retiraran los sacos desde la tercera línea hasta llegar a la superficie de la rampla o carro del camión, para luego continuar con la segunda y primera línea objeto garantizar la superficie sólida durante la operación.
La persona que recibe el saco lo apilara en un pallet que no podrá superar 1,5 m de altura.
Despejada la superficie de atrás de la rampla o carro del camión se ubicará un pallets vacío para su posterior llenado arriba de la rampla el cual no podrá exceder los 1,5 m de altura.
El pallets una vez lleno, se bajara con la grúa horquilla para su apilamiento en Bodega, el cual no podrá superar los 3 metros de altura.
PROCEDIMIENTO DE CARGA Y DESCARGA EN BODEGAS
Página 7
Figura 7: Metodología para la recepción de sacos con pallet
4.4 DESPACHO DE SACOS DESDE BODEGA
4.4.1 Despacho manual de sacos
Se debe levantar el saco según la metodología básica para el manejo manual de materiales, se depositara en los vehículos de transporte, camioneta, camión, colosos u otros y procurando apilar con la boca hacia dentro para garantizar la estabilidad de la carga.
Figura 8: Metodología para el despacho mecánico de sacos
4.4.2 Despacho mecánico de sacos
Mediante una cinta se transportaran los sacos hasta la rampla o camión de despacho. La cinta deberá ser operada en cada uno de sus extremos, en el extremo inferior para depositara los sacos y en el extremo superior para recibir.Recibido el saco la persona deberá apilarlo con la boca del saco hacia adentro para garantizar la estiba de la carga.
En caso de camión abierto, la estiba en el camión debe realizarse desde adelante hacia atrás, para rematar como se indica en la Metodología de Remate de camiones abiertos (numeral
4.5).
Figura 9: Metodología para el despacho mecánico de sacos
4.4.3 Despacho de sacos con pallets
Cuando es carga completa en un pallet, este se traslada al vehículo de transporte. Su estiba deberá ser desde adelante hacia atrás, procurando dejar el fondo del saco hacia afuera.
Cuando la carga es unitaria, el pallet es trasladado al vehículo de transporte, procediendo al traspaso de los sacos.
Figura 10: Metodología para el despacho de sacos con pallet
4.5 METODLOGOGÍA DE REMATE DE CAMIONES ABIERTOS
El remate del carguío de camiones abiertos es el punto con mayor criticidad dentro de la operación de despacho de sacos debido a la exposición de caída en altura que conlleva la operación. Por lo tanto, para disminuir el riesgo asociado a esta operación, el trabajador que remate el carguío debe considerar:
4.5.1 Superficie de remate
Durante el acopio de sacos en el camión, se deberá tener presente el área suficiente para 3 líneas de sacos. El acopio en esta zona deberá ser de forma lineal en conjunto hacia arriba.
4.5.2 Ubicación del trabajador en el camión
La ubicación del trabajador deberá ser en el punto medio de las 3 líneas. La intención es que el trabajador nunca quede expuesto directamente al borde de la carga, de esta forma posea superficie de apoyo en caso de pérdida de equilibrio y disminuir la probabilidad de caída.
Figura 11: Ubicación de trabajador en el remate de camión abierto
5 ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
Todo trabajador de Coagra S.A. que esté involucrado en el manejo manual de materiales, deberá estar provistos de los siguientes elementos de protección personal:
Zapatos de seguridad.
Casco de Seguridad.
Guantes
PROCEDIMIENTO DE CARGA Y DESCARGA EN BODEGAS
Página 10
Sólo en el caso de participar directamente en la operación de carga y descarga de sacos, específicamente en el manejo manual de este tipo de carga, se permite el no uso de casco de seguridad al interior de la bodega. Todo aquel que participe en dicha operación sin manipular sacos deberá utilizar todos los elementos de protección personal señalados
CONCLUSIÓN
Se debe tener en cuenta todos estos procedimientos para que el cargue y descargue de mercancías sea sencillo fácil y seguro de hacer ya que si alguno de estos pasos falta se puede hacer daño el que carga y descarga la mercancía y esta misma igualmente sino se cumple con esto sera complicado lograr la actividad
fuentes
https://onedrive.live.com/view.aspx?resid=9C19C0E00C3D85B4!182&ithint=file%2c.pdf&app=WordPdf&wdo=2&authkey=!AGcJTLilzBVV814
AUTOR
CAROL ARANA
La persona que entregará los sacos deberá ubicarse en la tercera línea del apilamiento de sacos (desde la parte trasera del carro o rampla del camión), y moverá los sacos para depositarlos en la cinta transportadora.
Se retiraran los sacos desde la tercera línea hasta llegar a la superficie de la rampla o carro del camión, para luego continuar con la segunda y primera línea objeto garantizar la superficie sólida durante la operación.
La persona que recepciona los sacos desde la cinta trasportadora recibirá la carga para ubicarla en zona de almacenamiento cumpliendo el método de apilamiento.
4.3.3 Recepción de sacos con pallet
Antes de comenzar la recepción de sacos los trabajadores que participen en la descarga deberán coordinarse en cuanto a la posición del saco buscando la comodidad de la persona que recibirá para poder posicionar el saco en el pallet.
La persona que entregará los sacos deberá ubicarse en la tercera línea del apilamiento de sacos (desde la parte trasera del carro o rampla del camión), moverá los sacos y se lo entregara a la persona que se encuentra esperando el saco, en tierra.
Se retiraran los sacos desde la tercera línea hasta llegar a la superficie de la rampla o carro del camión, para luego continuar con la segunda y primera línea objeto garantizar la superficie sólida durante la operación.
La persona que recibe el saco lo apilara en un pallet que no podrá superar 1,5 m de altura.
Despejada la superficie de atrás de la rampla o carro del camión se ubicará un pallets vacío para su posterior llenado arriba de la rampla el cual no podrá exceder los 1,5 m de altura.
El pallets una vez lleno, se bajara con la grúa horquilla para su apilamiento en Bodega, el cual no podrá superar los 3 metros de altura.
PROCEDIMIENTO DE CARGA Y DESCARGA EN BODEGAS
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Figura 7: Metodología para la recepción de sacos con pallet
4.4.1 Despacho manual de sacos
Se debe levantar el saco según la metodología básica para el manejo manual de materiales, se depositara en los vehículos de transporte, camioneta, camión, colosos u otros y procurando apilar con la boca hacia dentro para garantizar la estabilidad de la carga.
Figura 8: Metodología para el despacho mecánico de sacos
4.4.2 Despacho mecánico de sacos
Mediante una cinta se transportaran los sacos hasta la rampla o camión de despacho. La cinta deberá ser operada en cada uno de sus extremos, en el extremo inferior para depositara los sacos y en el extremo superior para recibir.Recibido el saco la persona deberá apilarlo con la boca del saco hacia adentro para garantizar la estiba de la carga.
En caso de camión abierto, la estiba en el camión debe realizarse desde adelante hacia atrás, para rematar como se indica en la Metodología de Remate de camiones abiertos (numeral
4.5).
Figura 9: Metodología para el despacho mecánico de sacos
4.4.3 Despacho de sacos con pallets
Cuando es carga completa en un pallet, este se traslada al vehículo de transporte. Su estiba deberá ser desde adelante hacia atrás, procurando dejar el fondo del saco hacia afuera.
Cuando la carga es unitaria, el pallet es trasladado al vehículo de transporte, procediendo al traspaso de los sacos.
Figura 10: Metodología para el despacho de sacos con pallet
4.5 METODLOGOGÍA DE REMATE DE CAMIONES ABIERTOS
El remate del carguío de camiones abiertos es el punto con mayor criticidad dentro de la operación de despacho de sacos debido a la exposición de caída en altura que conlleva la operación. Por lo tanto, para disminuir el riesgo asociado a esta operación, el trabajador que remate el carguío debe considerar:
4.5.1 Superficie de remate
Durante el acopio de sacos en el camión, se deberá tener presente el área suficiente para 3 líneas de sacos. El acopio en esta zona deberá ser de forma lineal en conjunto hacia arriba.
4.5.2 Ubicación del trabajador en el camión
La ubicación del trabajador deberá ser en el punto medio de las 3 líneas. La intención es que el trabajador nunca quede expuesto directamente al borde de la carga, de esta forma posea superficie de apoyo en caso de pérdida de equilibrio y disminuir la probabilidad de caída.
Figura 11: Ubicación de trabajador en el remate de camión abierto
Todo trabajador de Coagra S.A. que esté involucrado en el manejo manual de materiales, deberá estar provistos de los siguientes elementos de protección personal:
Zapatos de seguridad.
Casco de Seguridad.
Guantes
PROCEDIMIENTO DE CARGA Y DESCARGA EN BODEGAS
Página 10
Sólo en el caso de participar directamente en la operación de carga y descarga de sacos, específicamente en el manejo manual de este tipo de carga, se permite el no uso de casco de seguridad al interior de la bodega. Todo aquel que participe en dicha operación sin manipular sacos deberá utilizar todos los elementos de protección personal señalados
CONCLUSIÓN
Se debe tener en cuenta todos estos procedimientos para que el cargue y descargue de mercancías sea sencillo fácil y seguro de hacer ya que si alguno de estos pasos falta se puede hacer daño el que carga y descarga la mercancía y esta misma igualmente sino se cumple con esto sera complicado lograr la actividad
fuentes
https://onedrive.live.com/view.aspx?resid=9C19C0E00C3D85B4!182&ithint=file%2c.pdf&app=WordPdf&wdo=2&authkey=!AGcJTLilzBVV814
AUTOR
CAROL ARANA
viernes, 18 de octubre de 2013
envase y embalaje de papel
envase y embalaje del papel
Se elabora a partir de celulosa vegetal siendo la madera la fuente mas comun se puede construir a partir de algodon y tambien a partir de la recuperacion del mismo
TIPOS DE PAPEL
se inicia con la elaboracion de pastas compuestas por agua y pulpa:
PROCESO
Se elabora a partir de celulosa vegetal siendo la madera la fuente mas comun se puede construir a partir de algodon y tambien a partir de la recuperacion del mismo
TIPOS DE PAPEL
- papel idraft
- papel vissue
- papel encerado
- papel pergamino vegetal
- papel glassime
se inicia con la elaboracion de pastas compuestas por agua y pulpa:
PROCESO
- molienda puede ser mecanico quimico o semi-quimico
- depuracion
- refinado
- formacion
- prensado
- secado
- calandrado
- embobinado
martes, 15 de octubre de 2013
aprovechamiento del plastico
Las botellas de plástico se fabrican en gran variedad de materiales, escogidos en función de su aplicación.
Botella de PEBD
Proformas de botellas antes de ser procesadas
Las botellas de plástico (así como los botes y otros envases en general) se fabrican por tres métodos básicos:
Reciclaje de botellas
Las botellas de plástico son en su mayoría reciclables. Muchos países
cuentan con un sistema de recogida selectiva de basura que permite
reciclar botellas y otros envases de plástico. Para ello, el consumidor
deposita los envases usados en contenedores identificados por el color
(amarillo, por ejemplo o verdoso).
En el reciclaje de botellas se siguen diferentes pasos:
- Polietileno de Alta Densidad. PEAD es la resina más extendida para la fabricación de botellas. Este material es económico, resistente a los impactos y proporciona una buena barrera contra la humedad. PEAD es compatible con una gran variedad de productos que incluyen ácidos y cáusiticos aunque no con solventes. PEAD es naturalmente traslúcido y flexible. La adición de color puede convertirlo en opaco pero no en un material brilante. Si bien proporciona buena protección en temperaturas bajo el nivel de congelación, no puede ser utilizado para productos por encima de 71.1°C o para productos que necesitan un sellado hermético.
- Polietileno de baja densidad.
La composición del PEBD es similar al PEAD. Es menos rígido y,
generalmente, menos resistente químicamente pero más traslúcido. También
es significativamente más barato que el PEAD. PEBD se usa
fundamentalmente, para bebidas.
Botellas de PET
- Politereftalato de etileno. El Politereftalato de etileno (PET) se usa habitualmente para bebidas carbonatadas y botellas de agua. PET proporciona propiedades barrera muy buenas para el alcohol y aceites esenciales, habitualmente buena resistencia química (aunque acetonas y ketonas atacan el PET) y una gran resistencia a la degradación por impacto y resistencia a la tensión. El proceso de orientación sirve para mejorar las propiedades de barrera contra gases y humedad y resistencia al impacto. Este material no proporciona resitencia a aplicaciones de altas temperaturas —max. temp. 160 °F (71.1 °C).
- Policloruro de vinilo. PVC es naturalmente claro, tiene gran resistencia a los aceites y muy baja transmisión al oxígeno. Proporciona una barrera excelente a la mayoría de los gases y su resistencia al impacto por caída también es muy buena. Este material es resistente químicamente pero vulnerable a solventes. PVC es una elección excelente para el aceite de ensalada, aceite mineral y vinagre. También se usa habitualmente para champús y productos cosméticos. PVC exhibe poca resistencia a temperaturas altas y se degrada a 160 °F (71.1 °C) haciéndolo incompatible con productos calientes.
- Polipropileno. El Polipropileno (PP) se usa sobre todo para jarras y cierres y proporciona un embalaje rígico con excelente barrera a la humedad. Una de las mayores ventajas del polipropileno e su estabilidad a altas temperaturas, hasta 200 °F. El polipropileno ofrece potencial para esterilización con vapor. La compatibilidad del PP con altas termparturas explica su uso para productos calientes tales como el sirope. PP tiene excelente resitencia química pero tiene escasa resistencia al impacto en temperaturas frías.Esta hecho por petroleo.
- Poliestireno.Poliestireno ofrece excelente claridad y rigidez a un coste económoico. Generalmente, se usa para productos secos como vitaminas, gelatina de petróleo o especias. El poliestireno no proporciona buenas propieades barrera y muestra poca resistencia al impacto.
- Fluorine Treated FT
- Post Consumer Resin (PCR).
- K-Resin SBC.
Fabricación
- Extrusión soplado. La granza se vuelca en una tolva que desemboca en un tornillo sin fin. Este gira con la finalidad de calentar y unir el plástico. Cuando llega a la boquilla, se inicia la fase de inyección con aire comprimido que lo expande hasta tomar la forma de un molde de dos piezas. Una vez enfriado, el envase permanece estable y sólo resta cortar las rebabas.
- Inyección soplado. En primer lugar, se realiza la inyección del material en un molde como preforma. Posteriormente, se transfiere ésta al molde final y se procede al soplado con aire comprimido. En el momento en que se ha enfriado, se retira el envase extrayendo el molde.
- Inyección-soplado-estirado. El primer paso es el acondicionamiento de una preforma. Luego, se introduce en el molde y se pasa a la fase de soplado y estiramiento secuencial. Se espera a que se enfríe y se procede a la retirada del molde.
Reciclaje
En el reciclaje de botellas se siguen diferentes pasos:
- Separación de los diferentes materiales mediante procedimientos ópticos o de reconocimiento de forma
- Granulado del plástico mediante procesos industriales
- Limpieza para eliminar componentes contaminantes como papel, comida, polvo
materiales para la elaboracion del envase
Los envases han jugado papeles diferentes e importantes a través de la historia. Con la evolución de la sociedad
los envases han cambiado también, reflejando nuevos requisitos y
características sobre estos. Hoy en día los envases son los encargados
de meterse en la mente de la gente, de manera tal que atraiga al
consumidor con colores llamativos y formas que logren curiosidad a los
fines de lograr vender productos.
Los primeros envases fueron creados hace más de 10.000 años atrás y sirvieron simplemente para contener bienes necesarios para la supervivencia, especialmente alimentos y agua. A mediados del siglo XX la gran transformación de la vida rural a la vida urbana exigió que los alimentos pudieran ser transportados desde el campo a la ciudad y pudieran mantenerse durante mayores períodos de tiempo en buen estado de conservación. Aparecen los supermercados y grandes almacenes de autoservicio donde los alimentos no podían ser manipulados individualmente desde los barriles y pesados en los mesones. Se necesitaron nuevos contenedores para adaptarse a esos cambios. Los envases de cartón y papel tuvieron una gran aceptación, ya que mantenían las cantidades pre-pesadas de café, cereales, sal y otros artículos básicos. Estos eran fáciles de almacenar, apilar y etiquetar. Mantenían los alimentos alejados de los insectos y el polvo, principales problemas que se enfrentaban con los alimentos. El siglo XX también vio nacer un nuevo material de envase, el plástico. Cuando los químicos encontraron el procedimiento para unir pequeñas moléculas orgánicas y formar otras más grandes y pesadas, comparables a las de las resinas vegetales, se gestó el mundo de las resinas sintéticas que todos conocemos con el nombre genérico de plásticos.
Las resinas sintéticas se empezaron a industrializar durante la última gran guerra. Hoy día se puede disponer de unos 60 materiales, algunos de ellos en distintas presentaciones o tipos. Del nylon, por ejemplo, hay un tipo para hacer películas y otro para moldear engranes. Esto multiplica las opciones de los materiales plásticos asequibles hoy día. De esta gama anterior se pueden identificar cuatro resinas de mercado masivo, fácil procesabilidad, y por tanto, de altos volúmenes de producción, precio bajo y tecnología accesible. Estas son: Polietileno (PE) y sus variantes (PET, PEAD, PEBD), Poliestireno (PS), Polipropileno (PP) y Cloruro de polivinilo (PVC).
Los envases de plástico fueron más económicos y fáciles de producir respecto de los otros materiales. Eran más livianos que los otros y con esto se reducía el costo de transporte. Al momento, el plástico ha reemplazado muchos materiales, permitiendo que la preparación de alimentos sea efectuada muy rápidamente, desde el refrigerador, pasando al horno y a la mesa.
Actualmente, con el deseo de facilitar aun más el uso del envase, manteniendo un bajo costo, los diseñadores han desarrollado nuevos materiales complejos, aquellos que contienen combinaciones de metal, papel y plástico. Ejemplos de estos son los "Tetrabrik" utilizados para envasar jugos, leche de larga vida, vino, etc. Los envases que se fabrican con estos materiales son más livianos, durables, con gran capacidad de mantener las características sanitarias de los alimentos.
Otra importante función de los envases es la protección y preservación de los alimentos de la contaminación con bacterias y otros microorganismos, con este fin se diseñan envases activos que interaccionan directamente con el producto o con su entorno para mejorar uno o más aspectos de su calidad y seguridad. Otra manera de enfocar la preservación de los alimentos a través de los envases es examinar cuánto desecho genera este alimento.
Algunos datos estadísticos confirman la relación entre desechos, envases y alimentos. Los estudios muestran que así como los envases de papel, metales y vidrio aumentaron, los alimentos desechados disminuyeron. El crecimiento de los envases plásticos generó grandes reducciones en los desechos de alimentos. Los envases protegen a través de otras formas también, por ejemplo, el cartón corrugado y el poliestireno expandido son usados para mantener artículos electrónicos y otros equipos de alto valor protegiéndolos de daño durante su transporte y transbordo. Esos materiales mantienen esos productos de forma segura en sus cartones y los amortiguan en las eventuales caídas y golpes involuntarios.
Antes de ser cargados en embarcaciones, camiones o aviones esos cartones son apilados sobre pallets y envueltos con una lámina elástica de que se adhiere al paquete. Esta lámina es muy firme, aun cuando es delgada, y estabiliza la carga, manteniéndola durante todo el viaje. Pequeñas caídas significarán daño y ruptura reducida, manteniendo el desecho y los costos de disposición final al mínimo.
Actualmente los productos que se consumen llevan envases que reflejan las necesidades presentes: facilidad de apertura, descripción fiel de su contenido y protección del mismo, buena calidad, precio razonable, etc. Incluso influye en los consumidores el aspecto, el colorido y el peso del producto. Las decisiones de compra están influidas por las características externas de los envases. De lo anterior que la presentación del envase, el tamaño, la facilidad de transporte, la variedad e intensidad de colores que éste lleva influyen en el consumo de los productos respectivos.
Posteriormente, se fabricaron contenedores de arcilla en Siria, Mesopotamia y Egipto, donde además de su funcionalidad los contenedores fueron un medio de expresión artística que actualmente provee importante información de las culturas antiguas y sus valores.
El vidrio también fue y es un importante material de envases. Fue usado primero por los egipcios y con él se inició la producción en cantidad y variedad de todo tipo de contenedores de vidrio. Mientras que los metales como el cobre, fierro y estaño aparecieron al mismo tiempo que las arcillas, sólo en los tiempos modernos estos comenzaron a jugar un rol importante en el envasado ya que demostró ser más robusto y más durable que otros materiales. Las latas de estaño y acero fueron ampliamente aceptadas durante la segunda guerra mundial. El aumento de su demanda condujo también a aumentar sus costos provocando que los productores de latas buscaran un sustituto económico. El aluminio satisfizo esta necesidad y en 1959 se comenzó a vender cerveza en latas de aluminio.
Hoy existen principalmente 6 materiales de envase, entre ellos los envases de papel y cartón, los envases de plástico, los de metal, los de vidrio, los de madera, y los textiles. Además, existen envases de materiales combinados que se emplean de esta manera generalmente para producir una barrera a la humedad, a las grasas, al aire, o también para proporcionar mayor resistencia.
Entre estos se pueden considerar envases hechos con las combinaciones de los materiales de envase como papel con una película plástico, aluminio, cartón más película de plástico, etc. También algunas combinaciones se aplican para mejorar las funciones del envase y a la vez aplicar una tecnología que alargue la duración del producto envasado, este es el caso de los envases policomponentes (tipo tetrabrick).
El diseño ergonómico de productos trata de buscar que estos sean: eficientes, seguros, que contribuyan a mejorar la productividad sin generar daños en el humano, que sean estéticamente correctos, que gráficamente indiquen su modo de uso, etc.
Para lograr estos objetivos, la ergonomía utiliza diferentes técnicas en las fases de planificación, diseño y evaluación. Algunas de esas técnicas son: los estudios de mercado, análisis funcionales, biomecánicos, antropométricos, psicológicos y fisiológicos.
Envases semirígidos: tienen un resistencia a la compresión menor a la de un envase rígido, y bajo esfuerzos de compresión su aspecto puede ser similar a la de los envases rígidos.
Envases flexibles: son aquellos fabricados de películas plásticas, papel, hojas de aluminio, laminaciones, etc, se deforman al manipularlo manualmente. No resisten productos estibados. También hay otra clasificación según la capacidad de envase.
Los primeros envases fueron creados hace más de 10.000 años atrás y sirvieron simplemente para contener bienes necesarios para la supervivencia, especialmente alimentos y agua. A mediados del siglo XX la gran transformación de la vida rural a la vida urbana exigió que los alimentos pudieran ser transportados desde el campo a la ciudad y pudieran mantenerse durante mayores períodos de tiempo en buen estado de conservación. Aparecen los supermercados y grandes almacenes de autoservicio donde los alimentos no podían ser manipulados individualmente desde los barriles y pesados en los mesones. Se necesitaron nuevos contenedores para adaptarse a esos cambios. Los envases de cartón y papel tuvieron una gran aceptación, ya que mantenían las cantidades pre-pesadas de café, cereales, sal y otros artículos básicos. Estos eran fáciles de almacenar, apilar y etiquetar. Mantenían los alimentos alejados de los insectos y el polvo, principales problemas que se enfrentaban con los alimentos. El siglo XX también vio nacer un nuevo material de envase, el plástico. Cuando los químicos encontraron el procedimiento para unir pequeñas moléculas orgánicas y formar otras más grandes y pesadas, comparables a las de las resinas vegetales, se gestó el mundo de las resinas sintéticas que todos conocemos con el nombre genérico de plásticos.
Las resinas sintéticas se empezaron a industrializar durante la última gran guerra. Hoy día se puede disponer de unos 60 materiales, algunos de ellos en distintas presentaciones o tipos. Del nylon, por ejemplo, hay un tipo para hacer películas y otro para moldear engranes. Esto multiplica las opciones de los materiales plásticos asequibles hoy día. De esta gama anterior se pueden identificar cuatro resinas de mercado masivo, fácil procesabilidad, y por tanto, de altos volúmenes de producción, precio bajo y tecnología accesible. Estas son: Polietileno (PE) y sus variantes (PET, PEAD, PEBD), Poliestireno (PS), Polipropileno (PP) y Cloruro de polivinilo (PVC).
Los envases de plástico fueron más económicos y fáciles de producir respecto de los otros materiales. Eran más livianos que los otros y con esto se reducía el costo de transporte. Al momento, el plástico ha reemplazado muchos materiales, permitiendo que la preparación de alimentos sea efectuada muy rápidamente, desde el refrigerador, pasando al horno y a la mesa.
Actualmente, con el deseo de facilitar aun más el uso del envase, manteniendo un bajo costo, los diseñadores han desarrollado nuevos materiales complejos, aquellos que contienen combinaciones de metal, papel y plástico. Ejemplos de estos son los "Tetrabrik" utilizados para envasar jugos, leche de larga vida, vino, etc. Los envases que se fabrican con estos materiales son más livianos, durables, con gran capacidad de mantener las características sanitarias de los alimentos.
Otra importante función de los envases es la protección y preservación de los alimentos de la contaminación con bacterias y otros microorganismos, con este fin se diseñan envases activos que interaccionan directamente con el producto o con su entorno para mejorar uno o más aspectos de su calidad y seguridad. Otra manera de enfocar la preservación de los alimentos a través de los envases es examinar cuánto desecho genera este alimento.
Algunos datos estadísticos confirman la relación entre desechos, envases y alimentos. Los estudios muestran que así como los envases de papel, metales y vidrio aumentaron, los alimentos desechados disminuyeron. El crecimiento de los envases plásticos generó grandes reducciones en los desechos de alimentos. Los envases protegen a través de otras formas también, por ejemplo, el cartón corrugado y el poliestireno expandido son usados para mantener artículos electrónicos y otros equipos de alto valor protegiéndolos de daño durante su transporte y transbordo. Esos materiales mantienen esos productos de forma segura en sus cartones y los amortiguan en las eventuales caídas y golpes involuntarios.
Antes de ser cargados en embarcaciones, camiones o aviones esos cartones son apilados sobre pallets y envueltos con una lámina elástica de que se adhiere al paquete. Esta lámina es muy firme, aun cuando es delgada, y estabiliza la carga, manteniéndola durante todo el viaje. Pequeñas caídas significarán daño y ruptura reducida, manteniendo el desecho y los costos de disposición final al mínimo.
Actualmente los productos que se consumen llevan envases que reflejan las necesidades presentes: facilidad de apertura, descripción fiel de su contenido y protección del mismo, buena calidad, precio razonable, etc. Incluso influye en los consumidores el aspecto, el colorido y el peso del producto. Las decisiones de compra están influidas por las características externas de los envases. De lo anterior que la presentación del envase, el tamaño, la facilidad de transporte, la variedad e intensidad de colores que éste lleva influyen en el consumo de los productos respectivos.
Materiales de envase
Los primeros contenedores fueron tomados directamente de la naturaleza, como conchas de mar o frutos como el coco. Posteriormente, se elaboraron artesanalmente en madera envases que imitaban la forma de esos contenedores naturales. Estos fueron reemplazados por fibras de plantas, las que tejidas constituyeron los canastos que fueron los primeros contenedores livianos a gran escala. Otro material que se usó para contenedores de agua fue la piel de animales.Posteriormente, se fabricaron contenedores de arcilla en Siria, Mesopotamia y Egipto, donde además de su funcionalidad los contenedores fueron un medio de expresión artística que actualmente provee importante información de las culturas antiguas y sus valores.
El vidrio también fue y es un importante material de envases. Fue usado primero por los egipcios y con él se inició la producción en cantidad y variedad de todo tipo de contenedores de vidrio. Mientras que los metales como el cobre, fierro y estaño aparecieron al mismo tiempo que las arcillas, sólo en los tiempos modernos estos comenzaron a jugar un rol importante en el envasado ya que demostró ser más robusto y más durable que otros materiales. Las latas de estaño y acero fueron ampliamente aceptadas durante la segunda guerra mundial. El aumento de su demanda condujo también a aumentar sus costos provocando que los productores de latas buscaran un sustituto económico. El aluminio satisfizo esta necesidad y en 1959 se comenzó a vender cerveza en latas de aluminio.
Hoy existen principalmente 6 materiales de envase, entre ellos los envases de papel y cartón, los envases de plástico, los de metal, los de vidrio, los de madera, y los textiles. Además, existen envases de materiales combinados que se emplean de esta manera generalmente para producir una barrera a la humedad, a las grasas, al aire, o también para proporcionar mayor resistencia.
Entre estos se pueden considerar envases hechos con las combinaciones de los materiales de envase como papel con una película plástico, aluminio, cartón más película de plástico, etc. También algunas combinaciones se aplican para mejorar las funciones del envase y a la vez aplicar una tecnología que alargue la duración del producto envasado, este es el caso de los envases policomponentes (tipo tetrabrick).
Materiales de fabricación de envases
A la hora de escoger un envase para un producto, es necesario conocer el material que mejor se adapta a las condiciones del mismo. A continuación, se enuncian los principales materiales en que se fabrican los envases y sus características más destacadas:- Metales
- Resistencia mecánica.
- Ligereza.
- Estanqueidad y hermeticidad.
- Opacidad a la luz y a las radiaciones.
- Conductividad térmica.
- Reciclabilidad.
- Vidrio
- Transparencia
- Inercia química
- Estanqueidad y hermeticidad
- Compatibilidad con microondas
- Reciclabilidad
- Posibilidad de reutilización
- Plásticos y complejos
- Amplia gama de muy diversos materiales
- Ligereza y flexibilidad
- Buena inercia química
- Amplia gama de propiedades mecánicas
- Facilidad de impresión y decoración
- Posibilidad de unión por termosoldadura
- Compatibilidad con microondas
- Versatilidad de formas y dimensiones
- Papel y cartón
- Ligereza
- fácil comprension.
- Versatilidad de formas y dimensiones
- Facilidad de impresión
- Degradabilidad
- Fácil Reciclabilidad
- Madera
- Resistencia mecánica
- Versatilidad de formas
- Reciclabilidad
- Degradabilidad
Principales envases
Clasificación Europea
- Envase primario. Todo envase diseñado para constituir en el punto de venta una unidad de venta destinada al consumidor o usuario final. (Directiva 94/62/CE del Parlamento europeo y del Consejo del 20 de diciembre de 1994 relativa a los envases y residuos de envases).
- Envase secundario. Todo envase diseñado para constituir en el punto de venta una agrupación de un número determinado de unidades de venta, tanto si va a ser vendido como tal al usuario o consumidor final, como si se utiliza únicamente como medio para reaprovisionar los anaqueles en el punto de venta; puede separarse del producto sin afectar a las características del mismo. (Directiva 94/62/CE del Parlamento europeo y del Consejo del 20 de diciembre de 1994 relativa a los envases y residuos de envases).
- Envase terciario. Toda agrupación de unidades de venta de forma optimizada para facilitar el manejo, almacenamiento y transporte, así como para evitar el daño inherente a estas acciones, e incluso para evitar el manejo físico directo (y operar mediante maquinaria). La forma más común es el paletizado (por ejemplo en europalé, estandarizado en la UE).
El diseño ergonómico de productos trata de buscar que estos sean: eficientes, seguros, que contribuyan a mejorar la productividad sin generar daños en el humano, que sean estéticamente correctos, que gráficamente indiquen su modo de uso, etc.
Para lograr estos objetivos, la ergonomía utiliza diferentes técnicas en las fases de planificación, diseño y evaluación. Algunas de esas técnicas son: los estudios de mercado, análisis funcionales, biomecánicos, antropométricos, psicológicos y fisiológicos.
Tipos de envase según su resistencia a la compresión
Envases rígidos: tienen una forma definida que no puede alterarse, su rigidez da oportunidad de estibar productos sobre el mismo sin sufrir daños.Envases semirígidos: tienen un resistencia a la compresión menor a la de un envase rígido, y bajo esfuerzos de compresión su aspecto puede ser similar a la de los envases rígidos.
Envases flexibles: son aquellos fabricados de películas plásticas, papel, hojas de aluminio, laminaciones, etc, se deforman al manipularlo manualmente. No resisten productos estibados. También hay otra clasificación según la capacidad de envase.
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